Parte importante da transformação da GE na maior empresa digital industrial do mundo, o Centro de Pesquisas Global da companhia no Brasil se dedica a desenvolver soluções que otimizem a comunicação entre máquinas e pessoas para eliminar novos e antigos obstáculos e identificar oportunidades. O resultado desse trabalho é a primeira exportação de tecnologia desenvolvida pela unidade, que levará o conceito de fábricas inteligentes para Aberdeen, na Escócia.
“O time de pesquisadores da GE no Brasil explora o conceito de Big Data na automação da indústria, otimizando resultados de diferentes segmentos. Desde o ano passado, trabalhamos em um sistema capaz de rastrear e localizar ativos em tempo real em uma fábrica. O projeto piloto rodou em uma unidade da GE no interior de São Paulo e agora estamos exportando o mesmo conceito tecnológico para duas plantas da GE Oil & Gas, na Escócia”, explica Marcelo Blois, líder da área de Software & Analytics do Centro de Pesquisas Global da GE no Brasil.
O software irá monitorar e localizar as ferramentas que circulam entre as fábricas de Aberdeen e Montrose – cidades que ficam a cerca de uma hora de distância –, o que pode causar desde perdas até tempo ocioso de equipamentos na linha de produção à espera desses ativos. A expectativa é que, a partir de 2017, a nova tecnologia traga um benefício de £ 1,2 milhão por ano para as duas unidades juntas. “A solução da GE é o primeiro passo para que a cadeia de produção trabalhe de forma completamente conectada, possibilitando que a indústria atinja um novo patamar por meio da Internet Industrial”, afirma Blois.
Os primeiros testes foram iniciados em outubro deste ano na área de Test & Assembly da planta de Aberdeen, que produz equipamentos subsea como árvores de natal e cabeças de poço. A previsão é que a tecnologia seja completamente implementada no início do próximo ano e passe a funcionar em todos os departamentos das duas fábricas.
Aplicabilidade no Brasil
No Brasil, a tecnologia vem sendo utilizada para monitotar em tempo real os materiais em processo da unidade da GE Oil & Gas em Jandira (SP), proporcionando um controle de inventário muito mais ágil. “Cada ordem de produção aberta na fábrica significa ter quantidades diferentes de 20 a 30 componentes sendo processados dentro da planta. Antes do software, o inventário dos materiais em processo (WIP) era feito fisicamente, ou seja, contados de um a um, parando a unidade por três dias todos os anos”, esclarece Wilson Pedroni, gerente da planta de Jandira da GE Oil & Gas.
A planta do interior de São Paulo, que rastreia cerca de 4 mil ativos, agora é capaz de reduzir o tempo de inventário dos materiais em processo para um único dia, economizando aproximadamente US$ 300 mil por ano. Além disso, a análise do posicionamento e tempo de permanência das peças nos diferentes lugares da fábrica podem indicar gargalos nos processos fabris e apontar oportunidades de melhorias.
Agência Ideal
Sílvia Simões
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Mariana Anauate
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Priscilla Caetano
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Yasmine Luna
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