MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

Do ABS ao ABA 3 – as raízes históricas da segurança a bordo de veículos comerciais em 120 anos.

A questão da segurança em veículos comerciais sempre foi parte integrante da estratégia corporativa da Daimler, tornando-se um posicionamento de marca num estágio ainda muito precoce de sua história.

Tendo essa visão como base, a Mercedes-Benz Trucks foi um dos principais destaques na maior feira de veículos clássicos da Europa – a “Retro Classics 2016”, em Stuttgart, na Alemanha, que termina no dia 20 de março – onde foram apresentados 14 modelos, sob o lema “Sistemas de segurança em caminhões sob uma perspectiva histórica”.

A marca cujas origens remontam aos pioneiros da indústria automotiva Gottlieb Daimler e Carl Benz e que, mais do que nenhuma outra, é sinônimo de motorização dos transportes de passageiros e de carga, está celebrando, em 2016, o aniversário de “120 anos do caminhão”.

Após vários anos de desenvolvimento, a Daimler-Motoren-Gesellschaft entregou seu primeiro caminhão motorizado a Londres em 1º de outubro de 1896. Este caminhão, equipado com um motor de dois cilindros e potência de 3 kW (4 hp), foi configurado para uma carga útil de 1,5 tonelada.

Pioneirismo da Mercedes-Benz em sistemas de segurança é destaque no maior evento de caminhões clássicos da Europa; No ano que marca os “120 anos do caminhão”, a Mercedes-Benz Trucks apresenta 14 modelos históricos na feira “Retro Classics 2016” em Stuttgart, na Alemanha. A segurança sempre foi integrante da estratégia corporativa da Daimler – a visão é a condução livre de acidentes.

No mesmo ano de 1896, Benz forneceu um veículo de entrega com carroceria tipo baú para a loja de departamentos de Paris chamada “Du bon Marché”.

Na “Retro Classics” deste ano, a Mercedes-Benz está, portanto, chamando a atenção para o papel de liderança que sempre desempenhou no desenvolvimento tecnológico de veículos comerciais.

O desenvolvimento do freio pneumático de duplo circuito e do sistema antibloqueio ABS, no qual os pesquisadores e engenheiros da então Daimler-Benz AG começaram a trabalhar já nos anos 1960, são apenas dois dos primeiros destaques da história dos sistemas de segurança para veículos comerciais.

O primeiro protótipo de ABS para automóveis foi apresentado em 1970. Ele atingiu o estágio de produção em 1978 e foi inicialmente introduzido para os modelos da Classe S. A marca Mercedes-Benz continuou e apresentou o primeiro ABS de caminhão para combinações de cavalo-mecânico com reboque ou semirreboque já em 1981.

Do ABA ao “Highway Pilot”

Nos anos mais recentes, entre os grandes destaques do desenvolvimento de tecnologias de segurança para veículos comerciais figura o inovador “ABA – Active Brake Assist” (assistente ativo de frenagem).

Introduzido no caminhão pesado Mercedes-Benz Actros em 2006, desde então, ele mais do que demonstrou seu valor na prática. A 3ª geração do revolucionário ABA foi disponibilizada em 2012. Desde seu lançamento no mercado, mais de 66.000 caminhões pesados receberam essa tecnologia de frenagem emergencial.

O trabalho de desenvolvimento da Mercedes-Benz Trucks não para por aí: o “Blind Spot Assist” (assistência para ponto cego) e o “Highway Pilot” (piloto automático para estradas) são as inovações mais recentes.

Com o “Blind Spot Assist”, os engenheiros da Daimler previram uma significativa redução em acidentes graves que podem ocorrer quando os veículos estão fazendo curvas. O assistente eletrônico atua como se fosse um par de olhos extras para o motorista.

Já o “Highway Pilot” representa um primeiro passo decisivo rumo à condução autônoma de caminhões.

A segurança sempre foi parte integrante da estratégia corporativa da Daimler – sua visão de futuro é a condução livre de acidentes. E o trabalho continua sem descanso rumo a esse objetivo.

Do N1 de 1926 ao “Safety Truck” 

Na “Retro Classics”, os modelos em exposição demonstram a tradição de longa data da Divisão de Caminhões da Daimler AG, líder global nos segmentos de veículos comerciais leves, médios e pesados, como também veículos para aplicações especiais, como o Unimog.

A jornada ao longo do tempo começa com o modelo que leva o conciso nome de “N1”. Este caminhão de 1,5 tonelada, construído em 1926, conseguia transportar uma carga útil que uma Sprinter assume hoje em dia.

Em termos de segurança do veículo, o sistema de freios exibido na feira, que hoje parece arcaico, mostra que ainda havia um caminho muito longo à frente no desenvolvimento tecnológico. Em contraste, o Actros 1863 “Safety Truck” demonstra o que está disponível agora de série, especialmente em termos de segurança ativa do veículo.

Algumas tecnologias de segurança desenvolvidas pela Daimler ao longo dos anos conseguiram influenciar a legislação. Um exemplo bem recente é o requerimento da União Europeia para instalação do ABA e do “Lane Keeping Assist” (sistema de orientação de faixa de rolagem) nos caminhões e ônibus que fossem registrados a partir de novembro de 2015.

Este dois sistemas já estão disponíveis em veículos da Daimler: o ABA há dez anos e o “Lane Keeping Assist” por 16 anos, primeiro nos caminhões e depois nos ônibus rodoviários. Outro exemplo: desde o outono de 2014, o programa eletrônico de estabilidade “ESP” virou exigência obrigatória para vans licenciadas recentemente. Porém, o “ESP” já era equipamento de série na Mercedes-Benz Sprinter desde 2002.

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 

** Coluna Mecânica Online® - Menção honrosa (segundo colocado) na categoria internet do 7º Prêmio SAE Brasil de Jornalismo 2013, promovido pela Sociedade de Engenheiros da Mobilidade.

MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

Em caso de acidente, airbag e cinto de segurança alcançam alto índice na redução dos ferimentos.

Segurança nunca é demais! O cinto de segurança é o primeiro elemento que busca reduzir os ferimentos em motoristas e passageiros em caso de acidentes.

E pode acreditar, a ausência do cinto de segurança pelos ocupantes traseiros do veículo ampliam o risco de ferimentos graves não apenas para eles, mas também para os ocupantes da parte dianteira.

Então, querido motorista, assuma para você a verificação de que todos os ocupantes estão com cinto de segurança antes da saída com o veículo.

Atenção, prudência e paciência são, definitivamente, alguns dos elementos indispensáveis à manutenção de vias seguras. As condições dos veículos também entram na lista e, por vezes, podem ocasionar acidentes ainda mais graves do que os provocados por falha humana.

Neste contexto, além de práticos, versáteis e desenvolvidos para todas as categorias de automóveis, dos luxuosos aos compactos, os itens veiculares de segurança salvam vidas.

A realidade brasileira, contudo, revela um cenário de atraso e negligência quando comparada a outros países.

“A demora fica ainda mais evidente pela perspectiva histórica de implantação de sistemas do gênero em países de primeiro mundo. Enquanto nos Estados Unidos o airbag frontal duplo e o freio ABS são exigidos desde 1995 e na Europa já se discute a instalação de direção autônoma em 2020, no Brasil, o cinto de segurança tornou-se obrigatório somente em 1998, pelo Código Brasileiro de Trânsito”, aponta o diretor e especialista em trânsito da Perkons, Luiz Gustavo Campos.

Já o cinto de três pontos e o encosto de cabeça devem passar a compor a estrutura dos carros vendidos no Brasil até 2020, conforme Resolução nº 518/2015, do Denatran (Departamento Nacional de Trânsito).

Pesquisas e levantamentos conduzidos por organizações conceituadas do segmento reforçam a urgência do tema. Estimativas da National Highway Traffic Safety Administration (NHTSA), instituto de segurança de trânsito dos EUA, indicam que o uso de airbag combinado com o do cinto de segurança reduz em cerca de 60% o risco de ferimentos em caso de acidente.

Complementares ao cinto de segurança, as bolsas infláveis funcionam como minimizadores de danos.

A importância de associar o uso dos dois itens fica ainda mais evidente a partir de dados do mesmo estudo, que mostram que com a utilização só do airbag, os ferimentos não acontecem apenas em cerca de 18% dos acidentes.

Outro levantamento do mesmo órgão concluiu que a instalação do sistema antitravamento de rodas, conhecido por ABS (Antilock Brake Sistem), reduz o risco de envolvimento em acidentes em 6% para carros.

Em outra perspectiva, segundo estudo do Centro de Experimentação e Segurança Viária (Cesvi), se o sistema ABS tivesse sido instalado em toda frota brasileira entre 2001 e 2007, teria salvado 490 vidas por ano e evitado ferimentos em mais de 10 mil pessoas. Tal redução resultaria em um impacto positivo de R$630 milhões ao longo de dois anos.

“De maneira geral, todos os itens com a finalidade de preservar a integridade física dos ocupantes podem trazer resultados satisfatórios em eventualidades no trânsito”, salienta o analista técnico do Cesvi, Diego Lazari.

Independentemente da maneira como atuam, a capacidade dos equipamentos em reverter tragédias tão recorrentes nas vias brasileiras permanece subjugada.

Segundo Lazari, antes de se tornarem obrigatórios, os itens devem passar por acordos junto aos fabricantes e superar os níveis de confiabilidade definidos por legislações. “Esse processo moroso acaba, muitas vezes, tornando facultativa a disponibilidade dos dispositivos”, acrescenta.

Os processos burocráticos, no entanto, deixaram de ser um pretexto válido desde 2014, quando passou a ser obrigatório que todos os carros de passeio e caminhonetes saíssem da fábrica com freios ABS e airbags duplos frontais, tanto para condutor, quanto para passageiro do banco dianteiro.

Em 2013, porém, na iminência da obrigatoriedade, o estudo do Cesvi verificou que um quinto dos veículos vendidos ainda ignoravam a norma, ao passo que, no mesmo período, 91% dos modelos importados e vendidos no Brasil já possuíam os equipamentos.

GÊNERO	ITEM	FUNCIONAMENTO
SEGURANÇA ATIVA	ABS (Antilock Brake Sistem)	Por não travar as rodas em situações de frenagens de pânico, o ABS permite que o motorista desvie de obstáculos com mais segurança.
	EBD (Distribuição Eletrônica de Frenagem)	Complemento do ABS, o sistema controla a força da frenagem nos eixos traseiro e dianteiro para proporcionar uma distribuição igualitária entre as forças empregadas na frenagem.
	BAS (Sistema de Assistência a Frenagem)	Também conhecido por Freio de Emergência, o BAS, quando combinado ao ABS e ao EBD, joga carga máxima no freio quando o motorista pisa no pedal bruscamente.
	ESP (Programa Eletrônico de Estabilidade)	Diferente do ABS, ainda que baseado em seu sistema, o ESP adota sensores que reconduzem o automóvel à trajetória original em caso de desestabilização ou perda repentina do controle.
	EAS (Sistema de Acuação Eletrônica)	Também auxiliar do ABS, o sistema controla a tração e a altura do carro em relação ao solo, além de agir mesmo que o pedal não seja levado ao fundo.
	ESC (Controle Eletrônico de Estabilidade)	Com atuação seletiva sobre os freios, o ESC reduz a potência do motor para prevenir a perda do controle e derrapagens.
	Airbag	Bolsas infláveis que protegem cabeça e tórax dos ocupantes contra impactos em partes do veículo. É mais eficiente quando usado em conjunto com o cinto de segurança.
	Cintos de segurança com pré-tensionador	O item impede a projeção dos passageiros para fora do veículo durante colisões de qualquer ordem.
SEGURANÇA PASSIVA	Banco antimergulho; Barras de proteção laterais nas portas e encostos de cabeça ativos, para evitar danos ao pescoço em colisões traseiras.

Tecnologia a favor da segurança veicular - De acordo com o analista técnico do Cesvi, é possível dividir os itens de segurança veicular em dois grandes grupos: os de Segurança Ativa e os de Segurança Passiva. Os itens do primeiro grupo visam proporcionar um controle mais seguro do carro com recursos eficazes; os do segundo, amenizar possíveis danos aos ocupantes de veículo em situações consideradas inevitáveis.

“Há possibilidade do ESP entrar em vigor no Brasil em um futuro não tão distante. A frenagem automática das rodas garantida pelo sistema pode ser determinante em circunstâncias emergenciais. Mas, certamente, o poder de reverter este cenário de atraso está nas mãos do comprador, que deve pesquisar sobre as novas tecnologias em desenvolvimento”, observa Lazari.

Para o diretor do Sindicato Intermunicipal da Indústria de Reparação de Veículos e Acessórios do estado de São Paulo (Sindirepa-SP), Antônio Gaspar de Oliveira, em teoria, os veículos estão cada vez mais seguros devido ao próprio avanço tecnológico, que promove a criação de sistemas de controle de velocidade e piloto automático. Os equipamentos, no entanto, não eximem o condutor da prudência, do respeito às leis de trânsito e do compromisso em manter as boas condições do veículo. “Inspeções técnicas já adotadas em mais de 50 países são capazes de reduzir significativamente as mortes no trânsito”, conclui.

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 
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MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

AS INOVAÇÕES DA PICAPE DESENVOLVIDA PELA FIAT

Acompanhar o setor automotivo nos permite conviver com pessoas que buscam inovações, tecnologias e funcionalidades. O resultado são os novos modelos que chegam em nosso mercado a cada dia.

A primeira grande novidade do ano é a picape desenvolvida pela Fiat em Pernambuco, chamada de Toro. A Renault foi quem primeiro descobriu o espaço entre as picapes pequenas e as intermediárias, com o lançamento do Duster Oroch, mas talvez seja da Fiat a ambição de conquistar mais consumidores.

O grupo FCA vem com a mesma estratégia do Jeep Renegade contra seus concorrentes. Oferece o maior leque possível de versões e equipamentos para o cliente, agradando gregos e troianos, enquanto os concorrentes ficam limitados.

Para muitos sair na frente pode ser a atitude correta, até mesmo nos tempos do jornalismo através da internet, mas muitas vezes, você leitor, prefere uma matéria mais completa, com análise da informação. Ela pode até demorar um pouco mais para surgir, mas com certeza vai agradar uma quantidade maior de pessoas que buscam esse conhecimento.

E assim a Fiat oferece uma picape com duas opções de motorização (diesel e bicombustível – gasolina e etanol), tração 4x2 ou 4x4, transmissão de 6 ou 9 marchas, entre outras facilidades que ampliam o leque de oportunidades para o cliente.

Mas o nosso leitor é esclarecido e não vai no modismo. É preciso analisar os recursos que o veículo oferece e suas necessidades do dia-a-dia. Então vamos ao que interessa!

Quando o assunto é conforto e segurança um dos destaques é o sistema de suspensão com amortecedores Full Displacement, que equipa as versões 4x2 e 4x4.

O sistema de suspensão foi projetado para oferecer máximo conforto e estabilidade com a máxima capacidade de carga, de até uma tonelada, nas diversas condições das estradas brasileiras.

As tecnologias aplicadas nas suspensões dianteiras McPherson com braços oscilantes Double Layer produzidos com aços de alta resistência, em conjunto com as suspensões traseiras Multilink, proporcionam menor peso aos componentes mantendo a rigidez e robustez do conjunto.

O amortecedor Full Displacement complementa o sistema. Sua configuração é bitubular, com válvulas de duplo efeito que utilizam discos de alto carbono. A abertura progressiva das válvulas promove um controle mais eficiente das forças de amortecimento, tanto na tração, quanto na compressão.

A parte frontal da Toro conta com o DRL (“Daytime Running Light”) com Guia de Luz integrada que proporciona forte personalidade e identidade singular ao veículo. Além disso, há também o conjunto de faróis equipados com lentes bicolores.

Completam o sistema de iluminação dianteiro os faróis auxiliares direcionais de alto desempenho, que proporcionam maior segurança e visibilidade em manobras.

Além dos componentes dianteiros, a Toro é equipada com lanternas traseiras com tecnologia LED e Guias de Luz, com design único e diferenciado, onde o efeito caleidoscópio completa o conjunto em grande estilo.

Destaque também para o conjunto de pedaleira híbrida, cujos pedais são construídos em plástico de alta resistência, sendo que o pedal de freio possui “alma metálica”, o que assegura menor peso ao conjunto (ganho de 20% em comparação a uma pedaleira 100% metálica) sem abrir mão da segurança.

Para o Fiat Toro a pedaleira vem com sistema de desarme do pedal do freio, que garante ainda mais segurança ao condutor em caso de colisão frontal.

Comprovando a sua vocação em desenvolver produtos de elevado conteúdo tecnológico e orientados à preservação ambiental, a Magneti Marelli equipa o modelo com o sistema de abastecimento do combustível com tanque Multilayer, cuja principal vantagem é eliminar a evaporação do combustível, reduzindo as emissões totais, além de ser mais resistente ao impacto, garantia de maior a segurança.

O modelo equipado com motor Flex conta com o pioneiro Software Flexfuel Sensor (SFS®) com a central de comando ECU (Eletronic Control Unit) Família 10 – dotada com microprocessadores de nova geração, com maior capacidade de memória e velocidade de processamento.

A ECU Família 10 realiza a leitura dos dados provenientes de diversos sensores espalhados pelo veículo com mais rapidez e atua de forma mais precisa, melhorando a dirigibilidade, economizando combustível e reduzindo emissões.

Outra tecnologia Magneti Marelli que se destaca na motorização do Fiat Toro é o novo coletor variável de admissão, cuja geometria dos dutos também colabora com a melhora na dirigibilidade ao proporcionar maior desempenho.

Um dos grandes diferenciais do Fiat Toro são os quadros de instrumentos digitais de sete polegadas ou 3,5 polegadas nas diferentes versões oferecidas.

Os produtos contam com sistema de navegação através de pictogramas que indicam as conversões; auxílio para estacionamento frontal e lateral, indicando a distância e a posição aproximada do obstáculo mais próximo; sistema de estacionamento semiautomático, que informa as ações que o motorista deve fazer numa manobra de estacionamento; entre muitos outros recursos.

O coletor de escapamento com conversor catalítico integrado responde pelos baixos índices de emissões de poluentes. Além disso, existe um sistema completo de escapamento – tubos, silenciadores etc - com tecnologias que garantem o conforto acústico e proporcionam redução de peso e consequente a economia de combustível.

As joint ventures estabelecidas entre a Magneti Marelli e as empresas Faurecia (FMM) e Prima Sole (SPMM), exclusivamente para atender as demandas da fábrica de Goiana, em Pernambuco, fornecem importantes componentes do interior do veículo para a Toro como o painel, o console central e os painéis das portas, além de diversos componentes para o acabamento interno e externo em plásticos que conferem a percepção de robustez e qualidade superior. Na parte externa, para-choques dianteiro e traseiro completam a gama dos componentes plásticos.

A chave tem formato canivete com telecomando. Basta que ela esteja na mão ou no bolso do motorista para que a entrada e a partida do motor estejam liberadas sem a necessidade da chave.

Além disso, o Toro traz a função Remote Start ― o primeiro carro nacional com esta tecnologia. Ela permite ao motorista ligar o veículo à distância, apenas pressionando o botão na chave.

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 
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MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

O MOTOR DE COMBUSTÃO INTERNA.

É normal falarmos sobre o automóvel e seus diferenciais, se é mais ou menos bonito, confortável, econômico, potente e tantos outros itens que envolvem esse tema, mas uma área que desde sua invenção ganhou uma grande evolução, foi o motor de combustão interna. Ele evoluiu, mas não mudou seus conceitos. Você sabe como funciona o motor do seu automóvel? O conceito básico? Vamos lá.

O motor de combustão interna é a fonte de energia usada com mais frequência para veículos automotores. Eles geram energia através da conversão de energia química contida no combustível em calor e o calor assim produzido, em trabalho mecânico.

A conversão da energia química em calor é realizada através de combustão, enquanto a conversão subsequente em trabalho mecânico é realizada permitindo-se que a energia do calor aumente a pressão dentro de um meio, que então realiza o trabalho na medida em que se expande.

O movimento dos pistões para cima e para baixo é convertido em movimento rotativo pelo virabrequim ou eixo de manivelas o qual, por seu turno, o transmite às rodas através da embreagem, da caixa de marcha, do eixo de transmissão e do diferencial.

Os pistões estão ligados ao virabrequim pelas bielas. Uma árvore de cames, também conhecida por árvore de comando de válvulas, movida pelo virabrequim, aciona as válvulas de admissão e escapamento situadas geralmente na parte superior de cada cilindro.

O motor de arranque (motor de partida) é responsável por fornecer a energia inicial necessária para tirar da inércia e colocar em movimento o motor. Ele engrena numa cremalheira que envolve o volante do motor, constituído por um disco pesado, fixado à extremidade do virabrequim ou árvore de manivelas.

O volante do motor amortece os impulsos bruscos dos pistões e origina uma rotação relativamente suave ao virabrequim.

Devido ao calor gerado por um motor de combustão interna, as peças metálicas que estão em contínuo atrito engripariam se não houvesse um sistema de arrefecimento, responsável por manter a temperatura ideal de funcionamento do motor.

Para evitar desgastes e aquecimento excessivos, o motor inclui um sistema de lubrificação. O óleo, armazenado no cárter sob o bloco do motor, é obrigado a circular sob pressão através de todas as peças do motor que necessitam de lubrificação.

Líquidos (combustíveis), que asseguram um aumento na pressão de serviço através de uma transformação de fase (vaporização) ou gases, cuja pressão de trabalho pode ser aumentada através da compressão, são usados como meios de geração dessa energia.

Os quatro tempos do motor de combustão interna – Muitos dos motores de nossos veículos atuais possuem quatro cilindros e funcionam em quatro tempos, como vemos a seguir.

A primeira etapa, também denominada de primeiro tempo, é denominada admissão. Nessa etapa a válvula de admissão permite a entrada, na câmara de combustão, de uma mistura de ar e combustível enquanto o pistão se move de forma a aumentar o espaço no interior da câmara.

A segunda etapa é a compressão. Nesta o pistão se move de forma a comprimir a mistura, fazendo seu volume diminuir. Aqui ocorre uma compressão adiabática e em seguida a máquina térmica recebe calor numa transformação isocórica.

A terceira etapa denomina-se explosão. No término da compressão um dispositivo elétrico (vela) gera uma centelha que ocasiona a explosão da mistura ocasionando sua expansão.

Após isto ocorre então o quarto tempo quando a válvula de saída abre e permite a exaustão do gás queimado na explosão. A expansão adiabática leva a máquina ao próximo estado, onde ela perde calor e retorna ao seu estado inicial, onde o ciclo se reinicia.

Vantagens do processo de 4 (quatro) tempos

- Ótima eficiência volumétrica em toda faixa de velocidade do motor.

- Baixa sensibilidade em relação a perdas de pressão no sistema de gás de escapamento e controle relativamente bom da curva de eficiência de alimentação através da seleção de sincronização apropriada das válvulas e projetos do sistema de admissão.

Desvantagens do processo de 4 tempos

- O controle das válvulas é altamente complexo.

- A densidade de potência é reduzida porque apenas cada segunda rotação do eixo é utilizada para gerar serviço.

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 
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MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

Dinâmica de dirigibilidade e construção: quatro rodas direcionais e redução de 325 kg no peso do veículo.

E o ano de 2016 vai começando a todo vapor, logo depois das festividades já estamos nos preparando para o carnaval, pelo menos no calendário o ano já começou movimentado. Mas normalmente depois dessas festas, escutamos pelos cantinhos que é preciso maneirar, ir de leve, para voltar ao peso original na balança.

Acho que os engenheiros da Audi também entraram nessa onda no desenvolvimento da nova geração do Q7, modelo que passa a ser oferecido no Brasil com nova suspensão, sistemas de assistência, informação, entretenimento e conectividade inovadora, mas que tem como grande destaque sua construção inteligente: 325 quilos mais leve que a geração anterior.

A carroceria multimateriais economiza até 71 kg de peso. As portas que, como todo o revestimento exterior, são feitas de alumínio, contribuem com uma economia de 24 kg. Os engenheiros também exploraram o grande potencial de redução de peso no chassi: 27 kg na suspensão dianteira e 40 kg na traseira. O trem de força teve o peso reduzido em 20 kg e o sistema de escapamento, em 19 kg.

Dois braços transversais acima e abaixo, além do braço de arrasto formam a suspensão dianteira, com uma bitola de 1,679 mm. Comparada à do modelo anterior, são 27 kg a menos. Os braços de controle das rodas e os pivôs são forjados em alumínio, os eixos de propulsão são ocos e a espessura da parede do estabilizador varia conforme o necessário. 

Outra grande inovação do Q7 é a direção eletromecânica com pinhão e cremalheira. Diferentemente da unidade hidráulica anterior, ela só precisa de energia durante as curvas, reduzindo assim o consumo.

E já que estamos falando em direção, você observou em nosso título a chamada para quatro rodas direcionais. É isso mesmo!

A versão única Ambition do modelo tem preço sugerido de R$ 399.990, e ainda oferece de forma opcional eixo traseiro dinâmico, ou seja, a direção nas quatro rodas – uma tecnologia não encontrada em outros produtos no segmento de SUVs e oferecida no Pacote Tecnológico opcional. 

No eixo traseiro é instalado um sistema de direção com comando elétrico e duas barras de direção, que vira as rodas traseiras em até 5 graus na mesma direção ou em oposição às dianteiras, dependendo da situação.

Em baixa velocidade, elas viram na direção oposta. Assim, o SUV fica muito mais ágil e o raio de curva um metro menor, o que é claramente percebido pelo motorista ao manobrar e estacionar. 

Entre 5 e 15 km/h, o direcionamento inverso atinge até 5 graus. Em velocidade maiores, as rodas traseiras seguem o movimento das dianteiras num ângulo de até 3,5 graus. Virando na mesma direção, elas melhoram a reposta do volante e aumentam assim a estabilidade em manobras evasivas. O novo Q7 vem de série com rodas de 20 polegadas.

Forte abraço e ótimo carnaval para todos!

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 
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MECÂNICA ONLINE®.Por Tarcisio Dias*

Fábrica digital: investimentos e tecnologias por trás de um novo veículo.

Para muitos é mais um novo veículo que chega ao mercado. Mas na verdade o universo de investimentos que um fabricante realiza até esse momento muito vezes não são percebidos pelo consumidor.

O grupo FCA investiu numa planta completamente inovadora, apostando na força de trabalho de uma nova região e vem colhendo muitos frutos com o Jeep Renegade. Em breve será a vez da picape Toro.

E as demais marcas continuam investindo na modernização de suas plantas para aumentar a eficiência na produção, oferecendo mais qualidade em seus produtos e redução nos custos operacionais.

A Volkswagen do Brasil investiu na modernização da fábrica de São José dos Pinhais, com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf, um dos modelos mais inovadores da marca do mundo.

Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.

Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.

Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.

“A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou David Powels, CEO e Presidente da Volkswagen do Brasil.

Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração.

Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas.

Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.

Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.

Além disso, os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.

A pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, Primer e Verniz, por possuírem maior precisão na aplicação dos materiais, esses equipamentos garantem a excelência qualitativa do processo produtivo.

Na Montagem, a principal mudança ocorreu na área do Fahrwerk – onde é feita a união da parte motriz do veículo (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria – processo que também é conhecido como “casamento”. Foi implementado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam montados na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.

O novo sistema confere ainda mais precisão ao processo, além da rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação do novo Fahrwerk, foram trazidos mais de 60 containers com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, fusos, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controles eletrônicos.

Como funciona o Fahrwerk - A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro, ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz.

Em seguida, é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento), e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria, processo que também é conhecido como “casamento”.

Com o novo Fahrwerk, a unidade de São José dos Pinhais está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.

Projeto foi desenvolvido com tecnologia digital inovadora - O projeto da fabricação do Novo Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física.

A “Fábrica Digital” foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica para receber o novo modelo, seja na implementação de novos equipamentos como na otimização do fluxo logístico, evitando um total de gastos da ordem de mais de R$ 4 milhões, que seriam utilizados com possíveis interferências e adaptações que deixaram de ser realizadas.

A Fábrica Digital permite realizar simulações, que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, levando à excelência os movimentos do trabalhador e gerando maior produtividade.

Além da simulação dos processos produtivos, os postos de trabalho também foram avaliados no ambiente da Fábrica Digital, utilizando, entre diversos recursos, uma tecnologia presente em games. Esse recurso altamente tecnológico foi utilizado para garantir a ergonomia dos postos de trabalho na nova linha de produção, mantendo sempre o bem-estar dos colaboradores.

A tecnologia de games permite avaliar a ergonomia dos postos de trabalho da produção. Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo.

Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento; essa tecnologia permite que os ergonomistas avaliem se os movimentos são ergonômicos. Uma das principais vantagens é a praticidade de uso dessa tecnologia, cujo aparelho é transportado e montado facilmente, permitindo simulações rápidas.

A utilização da tecnologia de games para aprimorar a ergonomia de postos de trabalho da produção da empresa é uma inovação criada pela equipe de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.

Trajetória - Atualmente, a unidade de São José dos Pinhais emprega mais de 3 mil pessoas, produzindo os modelos Fox, Fox BlueMotion, CrossFox, SpaceFox, Novo Golf e Audi A3 Sedan.

Fatos marcantes

1999: Inauguração da fábrica em São José dos Pinhais, com a fabricação do Golf e Audi A3

2003: Lançamento do Fox

2005: Lançamento do CrossFox

2009: Nova Geração do Fox e CrossFox

2010: Unidade comemora 1 milhão de Fox produzidos

2011: Unidade comemora 500 mil Golf produzidos e inicia a produção do SpaceFox

2012: Lançamento do Fox BlueMotion e unidade comemora 2 milhões de veículos produzidos

2013: Unidade comemora 1,5 milhão de Fox produzidos, apresenta o Fox BlueMotion com o novo motor de três cilindros 1.0L e Grupo Volkswagen anuncia novos investimentos na fábrica paranaense

2014: ao completar 15 anos, unidade chega a 2,3 milhões de veículos produzidos desde a sua inauguração

2015: Início da fabricação do Audi A3 Sedan.

2016: Início da fabricação do Novo Golf.

* Tarcisio Dias – Profissional e Técnico em Mecânica, além de Engenheiro Mecânico com habilitação em Mecatrônica. Radialista, é gerente de conteúdo do Portal Mecânica Online® www.mecanicaonline.com.br e desenvolve a Coleção AutoMecânica. Escreva para: redacao@mecanicaonline.com.br. 
** Coluna Mecânica Online® - Menção honrosa (segundo colocado) na categoria internet do 7º Prêmio SAE Brasil de Jornalismo 2013, promovido pela Sociedade de Engenheiros da Mobilidade.