Iniciativas nos últimos seis anos impulsionaram a modernização da operação, com avanços em manufatura avançada, digitalização, sustentabilidade, segurança e desenvolvimento humano
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| Fábrica de eixos da Cummins localizada em Osasco (SP) |
Após celebrar, em 16 de julho, 70 anos de operações em Osasco (SP), a Cummins reforça o legado de uma unidade que, ao longo de sete décadas, acompanhou a evolução da indústria de veículos comerciais e, hoje, integra sua trajetória de mais de um século de inovação e compromisso com seus clientes em todo o mundo.
Nos últimos anos, a unidade dedicada à produção de eixos consolidou uma nova fase de desenvolvimento, incorporando tecnologias avançadas de manufatura, iniciativas alinhadas à estratégia de sustentabilidade Destino ao Zero, programas voltados à segurança e ao desenvolvimento de pessoas e outras iniciativas que reforçam seu papel estratégico para o futuro da mobilidade.
“A capacidade de se reinventar faz parte da história da operação de Osasco (SP). Ao longo de sete décadas, a unidade acompanhou diferentes ciclos de evolução da indústria, incorporando novas tecnologias, processos e competências. Esse movimento ganhou ainda mais intensidade a partir de 2022, após integração com a Cummins, marcando um novo capítulo para a operação. Chegar aos 70 anos representa, portanto, olhar para o presente e para o futuro, preparados para continuar evoluindo junto com nossos clientes, fornecedores e comunidade”, afirma Kleber Assanti, gerente geral da Divisão de Eixos da Cummins.
Da modernização industrial à manufatura inteligente
O primeiro grande movimento ocorreu entre 2020 e 2023, com ampliação e modernização da fábrica. Nesse período, a unidade incorporou 12 mil metros quadrados à sua área produtiva, implantou a nova linha de Montagem de Diferenciais em Células (MDC), modernizou as linhas de montagem de eixos, implementou um armazém vertical automatizado e adquiriu novos equipamentos para corte, lapidação e usinagem de componentes críticos.
As iniciativas melhoraram a eficiência dos processos produtivos e aumentaram a flexibilidade operacional, rastreabilidade e qualidade, além de ampliar a capacidade produtiva da unidade para acompanhar a evolução dos produtos e as crescentes exigências do mercado de veículos comerciais.
Industrialização, tecnologia e transformação digital
Se o foco inicial esteve na ampliação da capacidade produtiva e na modernização da infraestrutura industrial, a partir de 2023, a agenda de transformação foi intensificada, com foco em iniciativas de industrialização, digitalização da manufatura, eficiência energética, sustentabilidade, segurança, acessibilidade e desenvolvimento de pessoas.
Uma das principais frentes desse novo ciclo foi a evolução da manufatura e da capacidade tecnológica da operação. Entre os principais destaques está a aquisição de novas máquinas para fabricação e medição de engrenagens.
A nova lapidadora L60 modernizou uma etapa crítica da fabricação de coroas e pinhões. Além de proporcionar setups até 66% mais rápidos, o equipamento ampliou a flexibilidade produtiva e trouxe ganhos significativos em precisão e repetibilidade. Já a cortadora de engrenagens C60 ampliou em 12% a capacidade de produção de coroas e pinhões, enquanto a nova medidora P65 fortaleceu o processo de inspeção dimensional, ampliando a capacidade de medição de componentes críticos e a confiabilidade da manufatura.
Além disso, as linhas de montagem de eixos passaram por uma profunda modernização, substituindo conceitos tradicionais baseados em esteiras por modelos mais flexíveis, apoiados em paleteiras e princípios de lean manufacturing. A mudança permitiu maior adaptabilidade das linhas, eliminação de gargalos produtivos, otimização dos fluxos de materiais e ganhos relevantes de ergonomia e eficiência operacional.
Outras iniciativas, como a otimização de layouts industriais, a localização de componentes estratégicos e a modernização de processos de usinagem e montagem, reforçaram a capacidade da unidade de responder com agilidade à evolução tecnológica dos produtos da companhia. Ao mesmo tempo, criaram as bases industriais necessárias para suportar futuras gerações de eixos e componentes.
Paralelamente, a unidade acelerou sua jornada de digitalização, incorporando sistemas e ferramentas capazes de ampliar a conectividade da operação, integrar sistemas industriais e transformar dados em inteligência para tomada de decisão.
Entre os avanços implementados estão os sistemas MES (Manufacturing Execution System), responsáveis por garantir a correta montagem dos produtos e ampliar a rastreabilidade das linhas de diferenciais, além da implantação de plataformas para aquisição e monitoramento de dados industriais em tempo real. A operação também passou a utilizar softwares dedicados ao monitoramento de torques e curvas de aperto, permitindo acompanhamento instantâneo de parâmetros críticos de qualidade ao longo do processo produtivo.
A inteligência artificial também passou a fazer parte da rotina da fábrica por meio da instalação de 60 sensores de temperatura e vibração voltados à manutenção preditiva. A iniciativa já gerou 203 alertas preventivos e evitou mais de 42 horas de paradas de linha, contribuindo para aumentar a disponibilidade dos equipamentos e a confiabilidade da operação.
Sustentabilidade e pessoas como parte da estratégia
A transformação da operação também alcançou a forma como a unidade utiliza recursos, gerencia sua infraestrutura e desenvolve pessoas. Alinhadas aos pilares globais da Cummins, as iniciativas implementadas nos últimos anos reforçam uma estratégia de crescimento baseada em competitividade industrial, sustentabilidade e desenvolvimento humano.
A unidade de Osasco (SP) recebeu projetos voltados à eficiência energética, modernização da infraestrutura e redução do impacto ambiental das operações. As iniciativas contemplaram a substituição gradual de empilhadeiras movidas a GLP por modelos elétricos alimentados por baterias de íons de lítio.
A agenda de eficiência também incluiu a modernização do sistema de ar comprimido da planta, responsável pelo fornecimento de ar para diferentes processos industriais da fábrica. A atualização proporcionou uma redução estimada de 13% no consumo de energia elétrica.
Outro destaque foi a implantação do conceito de Building Management System (BMS), plataforma que integra e monitora em tempo real indicadores relacionados ao consumo de energia, água, gás e demais utilidades da planta. A solução ampliou a capacidade de monitoramento da infraestrutura, permitindo maior controle sobre os recursos utilizados e apoiando a tomada de decisões voltadas à eficiência operacional. A estratégia ambiental foi complementada pela instalação de um sistema fotovoltaico que gera aproximadamente 8 mil kWh por mês, volume suficiente para abastecer o prédio administrativo da unidade.
Segurança, ergonomia e inclusão na prática
A evolução da operação também alcançou a forma como a unidade gerencia segurança, ergonomia e inclusão dentro do ambiente fabril. Nos últimos anos, a Cummins incorporou novas tecnologias e metodologias voltadas à prevenção de riscos, à melhoria das condições de trabalho e à construção de um ambiente mais acessível para seus colaboradores.
Entre as iniciativas está a adoção de sistemas inteligentes para monitoramento da interação entre pessoas e equipamentos de movimentação. A unidade incorporou 62 câmeras com IA, capazes de identificar riscos de colisão, detectar a presença de pessoas em áreas críticas e reduzir automaticamente a velocidade dos equipamentos em situações de risco. Em casos mais severos, o sistema pode, inclusive, realizar a parada automática da operação, ampliando a capacidade preventiva da fábrica.
A tecnologia também passou a apoiar a evolução das análises ergonômicas por meio do HumanTech. O programa utiliza ferramentas digitais para avaliação quantitativa das condições dos postos de trabalho, permitindo identificar oportunidades de melhoria com maior precisão e transformar dados em ações voltadas à saúde, segurança e bem-estar dos colaboradores. Entre janeiro de 2025 e maio de 2026, o programa ampliou de 12 para 607 o número de postos analisados.
A operação também avançou em iniciativas voltadas à prevenção de riscos ocupacionais. Por meio do programa Hand Safety, a unidade concluiu a análise de risco em 100% dos postos de trabalho, fortalecendo ações preventivas voltadas à proteção das mãos e à eliminação de potenciais exposições operacionais.
Os avanços também contemplaram a acessibilidade. Adequações estruturais realizadas nos últimos anos ampliaram a autonomia, a segurança e a inclusão de colaboradores e visitantes, reforçando o compromisso da Cummins com a construção de um ambiente cada vez mais inclusivo, acessível e alinhado à valorização das diferenças.
“Os 70 anos representam um marco importante da nossa história. Além de celebrar tudo o que construímos até aqui, este momento reforça nossa capacidade de evoluir continuamente. Ao longo dessa trajetória, tecnologias mudaram, processos evoluíram e produtos se transformaram, mas o compromisso com as pessoas permaneceu no centro de tudo o que fazemos. É essa combinação entre conhecimento, experiência, inovação e talento humano que continuará guiando a atuação da Cummins e a evolução de Osasco (SP) nas próximas décadas”, conclui Assanti.
Cummins Brasil
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